原书中镀前准备包括磨光与抛光,成批光饰,其他机械预处理方法,除油,浸蚀,电抛光和化学抛光,难镀金属的镀前准备,挂具共八个章节.其中难镀金属的镀前准备中的部分内容在后面贴出.当中大部分工艺需要工业设备,因此仅贴出可以供爱好者使用的工艺.
1有机溶剂除油,可以使用的有机溶剂:汽油,煤油,丙酮,甲苯,三氯乙烯,四氯化碳等.注意毒性,防火防爆.三氯乙烯在紫外线下会分解出光气和氯化氢,.
2化学除油
A碱液除油,碱液中氢氧化钠含量不宜过高,对钢铁零件,氢氧化钠含量应小于100g/L,对铜和合金件氢氧化钠含量应小于20g/L,而锡,锌,铅,铝及其合金件不能用浓碱液除油,最好使用碳酸钠,磷酸三钠等.碱液除油只能除去皂化植物油,加入少量乳化剂如硅酸钠,皂粉,海鸥洗涤剂等表面活性剂可以除去矿物油.硅酸钠有较强乳化作用和一定的皂化能力,且对铅,锌等重金属有缓蚀作用,但残液难以洗净,带入下道工序中形成不溶硅酸凝胶,影响镀层结合力.
B乳化液除油,在煤油,粗汽油等物质中添加一些表面活性剂,并加入适量的水,除油液便有乳化性能.除油速度快,效果好,最适于除去大量油脂.但选择表面活性剂是性能好坏的关键.配方略.
C酸性除油,酸性除油液可以同时除去油污和金属氧化层.它由有机或无机酸于表面活性剂混合而成.
D金属清洗剂除油,略.
3电化学除油,分阴极除油,阳极除油,阴阳极联合除油.电化学除油的溶液成分与碱液除油相同.只是浓度稍稀.而且一般不使用高泡表面活性剂以防泡沫覆盖在液面上或溢出(Google拼音就是e,yemian第一个是页面,覆盖在页面上或缓冲区溢出,汗),如电极接触不良时还会产生电火花引起爆鸣.
阴极除油效率高,基体不受腐蚀,但容易渗氢.溶液中如有金属杂质会沉积在镀件上影响结合力.适用于有色金属如铝,锌,锡,铅,铜及其合金件.
阳极除油效率低,对有色金属腐蚀大.无氢脆,能出去零件表面的浸渍残渣和某些金属薄膜.适用于硬质高碳钢,弹性材料零件如弹簧.不适用于铝,锌等活泼金属及其合金件.
交替进行阴极电解和阳极电解,是最有效的电解除油方法,根据零件的性质选择阴极电解除油和阳极电解除油的顺序.用于无特殊要求的钢铁件除油.
4擦拭除油,用蘸上石灰浆,氧化镁,去污粉或洗衣粉的毛刷或抹布在零件表面擦拭除油,主要用于体积大,批量小,形状复杂,用其他方法难以处理的零件除油.
5滚筒除油.略.我可没有滚筒.
碱液除油的工艺规范
中间数据为含量,单位g/L,以后如未作说明均为g/L.第一行为基体金属,钢铁1表示用于钢铁基体的1号配方.因论坛的表格无法拆分合并单元格,也无法从其他地方复制来,故用此法.

①需要2-4mL/L的海鸥洗涤剂.
②原文为50-15.
③原文为600-80.
④铝及铝合金2和锌及锌合金2的PH为10.
⑤原文中镁及镁合金1的硅酸钠,表面活性剂两栏中无横线分开,可能是打印和存放过久的原因.

浸蚀液,电抛光,化学抛光内容略. 谁叫我没有扫描仪呢 唉

铝板易形成天然氧化膜并且在镀液中常受浸蚀并置换出被镀金属,从而影响镀层的附着力.为获得附着力良好的镀层,采取的主要措施主要有
A除去天然氧化膜,并防止在电镀前再次形成(浸锌法,盐酸浸蚀法等).
B形成能提高镀层附着力的,特殊结构的人工氧化膜(磷酸阳极氧化).
C配合适当的预处理,在特殊槽液中直接电镀不发生置换.
很难找到一种适合于各种成分不同金相结构和表面状态的通用预处理工艺.
过程本来在WPS文字中用特殊字符做了出来,但是复制到这里来时就乱玩了,就用WPS演示(和power point差不多)做成图片吧.大就大了点.顺便唠叨一句,网上复制文本的格式处理都很麻烦.

做这图时我总觉得很像C语言的流程图,都是流程图~`

铝合金表面氧化皮浸蚀工艺规范
配方1

配方2,同出光工艺规范的配方3,4.适用于铸铝.

碱浸蚀 除去表面污物与氧化皮,对溶液成分要求不严,通常均可在50-60摄氏度的50-100g/L的氢氧化钠溶液中浸蚀0.5-1min.

热硫酸浸蚀 对于Al-Mg或Al-Mg-Si合金在碱浸蚀后应按以下规范处理以除去残留在零件表面的有害合金成分.
98%硫酸 150mL/L,温度 80摄氏度. 时间 2-5min

出光用来除去浸蚀后残留在零件表面的残渣,工艺规范如下 中间数据为含量,单位mL/L.

钎焊铝零件的表面清理略 看来要花很长时间才能发完了 希望我的劳动没有白费

浸锌是使用最广的中间处理方法,通常第一次浸锌层粗糙多孔,附着力不良.所以大都在500mL/L的硝酸中将其溶解后再进行第二次浸锌.所得锌层以呈米黄色为佳.
以下为铝及铝合金浸锌规范,第一行为配方号.

①浸锌层含镍10-12%.
②原文为三氟化铁(FeCl3*6H2O).
③北京新立机械厂研制,
溶液的配置方法是在热的浓氢氧化钠溶液中将氧化锌溶解,然后加入酒石酸钾钠和氯化铁,溶解后稀释到规定体积,冷却到室温使用.

浸重金属
浸锌法的主要缺点是在潮湿的腐蚀环境中,锌相对于镀覆金属是阳极,锌将受到横向腐蚀,最终导致表层剥落.浸重金属可克服此缺点.浸镀镍锌溶液的配置方法是:在塑料容器中注入氢氟酸,加入硼酸并搅拌至完全溶解,在搅拌下加入调成糊状的氧化锌,溶解后再缓缓加入碱式碳酸镍至pH3-3.5,最后加水至规定体积.

铝及铝合金浸重金属规范 第一行为浸镀层

①浸锡后不用清洗,在氰化物溶液里预镀铜锡合金.

磷酸阳极化 不适用于纯铝和铸铝,对形状十分复杂的零件效果也不佳.
85%磷酸 300mL/L 室温 30-40V 1-2A/dm2 10-15min

盐酸浸蚀 含硅量大于0.1%的铝在盐酸中浸蚀时,表面的铝被溶解而留下铝硅化合物和某些合金元素,这样便将易氧化的铝转变为不易氧化的表面,从而可以得到附着力良好的镀层.
36%盐酸300mL/L 24-27摄氏度

浸蚀后表面呈白色到灰色,视合金成分不同而异.工艺简单,对基材适应性较强,对多孔,复杂零件无\"返碱\"现象.

预镀

预镀铜
可在常规的焦磷酸盐,HEDP或氰化物镀铜槽中进行,一般现在高电流密度下闪镀1-2min后再在正常电流密度下镀3-10min.后面的氰化物预镀铜规范略.

预镀镍
配方1 (g/L) 硫酸镍140 硫酸铵35 氯化镍30 柠檬酸钠140 葡萄糖酸钠30
配方2 (g/L) 乙酸镍65 乙酸钠50 70%乙二醇酸 60mL/L 硼酸45 糖精1.5

当在铝及铝合金上镀硬铬,锌或黄铜时,浸锌后可不预镀,但必须带电下槽.

直接电镀
当在铝及铝合金上直接电镀时,往往先要进行吹砂,以提高镀层的附着力,然后经除油和硝酸出光,用某种溶液处理后即可带电入槽.
1镀铜 在150-250g/L的硫酸中,于室温下浸渍0.5-1min后,可按下述规范进行焦磷酸盐镀铜.
g/L 五水合硫酸铜 30-50 十水合焦磷酸钠120-145 十二水合磷酸氢二钠60-100
50-60摄氏度 pH7.5-8.0 1.2-1.7A/dm2
溶液用压缩空气搅拌,室温下也可以电镀,但电流密度不能大于1A/dm2.
2镀镍 在10g/L碳酸钠,10g/L十二水合磷酸钠溶液中于60度浸10-20s后可按下列规范镀镍.
g/L 七水合硫酸镍 200 氟硼酸镍 66 六水合氯化镍1 硼酸 20 65-75摄氏度 pH为1.0 电流密度2-3A/dm2 注意氯离子含量不能过高,以防基材受浸蚀.
3镀铬 零件经吹砂,除油,出光后不再进行处理便可带电入槽,在普通镀铬槽中镀铬,开始2-4min用高电流密度冲击.

直接化学镀镍
规范如下 第一行为配方号 数据单位:g/L

使用配方1时,先在1.6A/dm2下通电镀30s再化学镀.镀后在165摄氏度下热处理1h.配方2适用于LY12铝合金.

到这里 发现自己太冲动了,这么多内容也可以写成一本书了 写了几个小时才写完前两节 冲动的惩罚 55555

镁及镁合金电镀适当金属后可以提高其装饰性,抗蚀性,可焊性,导电性,耐磨性等.

预处理方法有浸锌法和化学镀镍法两种,前者所得镀层的附着力优于后者.它们都必须用不锈钢或者磷青铜制作挂具,并且除接点外,其余部位均应良好绝缘.

1浸锌法,

(1)除油,可按铝及铝合金的除油规范进行.

(2)浸蚀,规范如下 第一行为配方号 中间数据单位g/L,液体为mL/L.

①原文为3,即有两个3号配方,不过总是揪别人的印刷错误好像不厚道
(3)活化,规范如下

85%磷酸 200mL/L 氟化氢铵 90g/L(原文为90/gL,印刷错误还不是一般的多,还好书不会是盗版,还有很多化学式有问题的) 温度 16-30摄氏度 时间0.5-2.0min

(4)浸锌,规范如下

七水合硫酸锌 30g/L 十水合焦磷酸钠 120g/L 碳酸钠 5g/L 氟化钠5g/L或氟化锂3g/L

pH10.2-10.4 温度80-85摄氏度 时间3-10min
溶液中最好用LiF,因为在含量达到3g/L时已经达到饱和,从而可以在尼龙袋中放入过量LiF自动调节含量.

某些镁合金需两次浸锌,此时在活化液中退除锌层后再做第二次浸锌才能获得良好结果.

(5)预镀铜,规范如下,预镀铜后便可镀覆所需镀层.
第一行为配方号,数据单位g/L

pH均为9.6-10.4,温度均为54-60摄氏度,先5-10A/dm2冲击,后降至1-2.5A/dm2
做完表格一看,尽是氰化物氟化物
2化学镀镍法

(1)除油与浸蚀,方法与浸锌法相同.然后按下表进一步浸蚀.第一行为配方号,数据单位g/L

(2)弱浸蚀,规范如下

(3)化学镀镍,规范如下
数据单位g/L,液体mL/L

为提高附着力,镀后在200度下加热1h.

累死我拉 真是烦死了 不停的说明温度是摄氏度 单位g/L

声明:后面的内容除特别声明外,配方组分数据单位均为g/L,液体为mL/L,温度单位为摄氏度,第一行默认为配方号,时间单位默认为min,电流密度单位默认为A/dm2

不锈钢电镀上适当金属后可以改善其钎焊性能,减轻高温氧化,提高导热性,导电性,在制作弹簧或拉丝时改善润滑性等.

由于不锈钢表面有一层薄而透明的氧化膜,除去后又能迅速生成,因此按一般钢铁零件的电镀工艺不能获得附着力良好的镀层.

不锈钢按前面的的方法进行除油和酸洗(无氧化皮的零件可以不进行酸洗)后,要按下述各种方法进行活化处理,才能保证镀层有足够的附着力.

1附着力一般的活化方法

(1)阴极活化 规范如下

(2)浸渍活化 规范如下

在配方1中处理时,如处理1min仍不见气体逸出,则用炭精棒于零件相接触.同时处理后会产生一层深色膜.这层膜会在随后的电镀溶液中被除去,也可施加0.5A/dm2的阴极电流加速活化.

(3)同时活化与预镀,规范如下,在这些溶液中所用镍阳极的含硫量不得超过0.01%

①先在2A/dm2下阳极处理2min后,再阴极处理.
②当温度超过30摄氏度时应冷却或降低盐酸含量.
③原文的\">\"开口的一边上有一竖线,不知道什么意思.
④温度均为室温.
2附着力优良的活化方法
(1)单独进行活化与预镀的方法,为了保证高的附着力,必须采用活化与预镀分开的方法.预镀镍后不清洗,立即放入pH1.5-2.0的硫酸盐镀镍槽或高氯化物镀镍槽进行电镀,更可保证镀层有好的附着力,预镀镍用的镍阳极的含硫量不得超过0.01%.规范如下

(2)镀锌活化法

原理是在不锈钢上镀一薄层锌,在还原性酸中,锌层与基材构成微电池,锌层被溶解,而在不锈钢基材在析出氢对表面的氧化膜起还原活化作用.过程如下

A除油

B浸蚀 经机加工的无氧化皮的零件,在500mL/L的盐酸中浸5-10min,氧化层较厚时,在盐酸中加一些氢氟酸和硫酸,磷酸并适当延长时间.

C镀锌 在普通镀锌槽中镀1-2min,最多不要超过5min.

D退锌 在500nL/L盐酸或硫酸中浸数秒.

E重复工序C,D.

F镀所需镀层

G镀后在200摄氏度加热1-2h进行除氢,同时检查镀层附着力是否良好.

此法同样适用于镍及镍合金.

所谓镍基体上电镀,通常是指在镀镍层上电镀,有如下四种情况:

1刚镀完并且一直浸在电镀液或清水中的镍层.可以直接电镀,但镀光亮镍时应先在稀酸中进行弱浸蚀.

2刚镀完但已干燥了的镍层.若有油迹应进行除油,再用稀酸弱浸蚀后进行电镀,但镀光亮镍时应进行更强的浸蚀.

3经过抛光或机加工的镍层,需要进行良好的除油和适当的浸蚀活化后进行电镀.

4在碱液中进行过阳极处理或在碱液中电解退铬的镍层,因表面有氧化膜必须进行比较强烈的活化处理.

至于镍合金一般均为机加工零件,所以要进行很好的除油和活化才能保证镀层有高的附着力.

活化方法

镍及镍合金除油后,按下表进行活化

用配方1处理时,光亮表面稍变暗,但不会浸蚀基体,表面一般处于钝态,随后水洗可以消除这种钝态,但镀层附着力往往不够好.

用配方2进行处理时,先在2A/dm2下阳极浸蚀10min,再在20A/dm2下钝化2min,最后在20A/dm2下阴极活化2-3s,该法可以获得附着力良好的镀层.

配方3的pH为2.0,其特点是不需单独的预处理槽子,阳极处理后直接转为阴极镀镍,但若镀镍零件的镍层比较薄有污染槽液的危险.

配方4是先在3A/dm2下阳极浸蚀2min,然后在同一电流密度下阴极预镀6min,两次处理最好用不同的槽液,以免污染溶液.

配方5是一种弱浸蚀方法,只适于新鲜而干净的镀镍表面.

配方6是一种电抛光方法,一般用来代替机械抛光,但处理后要再进行碱液阴极处理和酸浸蚀后再进行电镀.

配方7很适于氨基磺酸盐电镀镍中断后镍层的活化.

配方8适于镍合金的活化.

镀镍零件可根据情况选用配方1-7的工艺活化,而镍合金零件则选用配方2,3,4,8的工艺活化.还可以按不锈钢分别活化与预镀的工艺规范的配方3进行活化和预镀镍.

预镀镍

预镀镍是保证镀层有良好附着力的重要工序.镍及镍合金活化后通常还需预镀镍(使用活化配方3,4,7例外 原文为表7-20的配方3,4,7例外 表7-20为不锈钢分别活化与预镀的工艺规范,只有3种配方 表7-21为镍及镍合金活化,预镀工艺规范).预镀镍的工艺规范于表7-20配方3的预镀镍相同.

那个 恩 不好意思 由于 某些 叽叽歪歪的原因 发帖暂停~~
重新细看了这本书,发现那些我们不大可能用的上的技术比如电镀铟,有些特殊的用途,了解一下也会有好处,故会对部分省略的内容做简单介绍.

肼法镀镍未被使用的原因是镀层内应力大,脆性大.但是可以用加热肼和氢氧化镍的方法得到黑色的细镍粉,注意反应放热且生成气体,当直接用50%水合肼和固体氢氧化镍反应时反应液体积会增大很多,反应是放热的.尽可能用浓的(也不要太浓)的反应液,更不要用酒石酸盐等东西配位,因为这里要得到的是镍粉而不是镀层,同样如果是想电解得到金属粉的话应在电源,阴阳极和电解液能承受的范围内尽可能增大电流密度.对反应液的要求刚好相反

用肼应该还可以还原得到细铜粉 不知道次磷酸钠几钱 ~~

氰化物镀锌

氰化物镀锌所得镀层结晶细致,光泽性好.镀液具有良好的均镀和深镀能力.允许使用的阴极电流密度和溶液的温度范围较宽.对设备腐蚀小.很适合电镀形状复杂和镀层厚度20um以上的镀件.但电流效率低,对电流密度升高电流效率迅速降低.要求采用良好的通风和必要的安全措施.

工艺规范见图1

阳极使用一号锌板,含锌99.97%,并用阳极套防止阳极泥渣悬浮于镀液中造成镀层粗糙.

氰化镀锌溶液对杂质敏感性较小.允许浓度为铜0.075-0.2g/L,铅0.02-0.04g/L,镉0.05-0.15g/L,锡0.05-0.1g/L,铬(六价)0.015-0.025g/L,铁15g/L.虽然微量的铅,铜,铁等金属杂质对镀层外观影响不大,但是这些金属能与锌共沉积,使镀层耐蚀性降低.可以用2.5-3g/L的Na2S除去铁铅等.也可用少量锌粉通风良好下置换除去铜,铅,但要将铜杂质含量降到允许浓度下需消耗大量锌粉,溶液经锌粉处理后静置2h就必须过滤.若杂质浓度比较低,可用0.1-0.2A/dm2的电流密度通电处理.也可用专门的净化剂.

碱性锌酸盐镀锌

成分简单,使用方便.镀层细致光亮,钝化膜不易变色.但均镀能力和深镀能力比氰化物镀锌差.电流效率低,只有70-85%.镀层超过一定厚度时脆性增加.

工艺规范见图2.当镀液中不含添加剂时,镀出来的是黑色,疏松的海绵状镀层,添加剂可以改善镀层外观和特性.

具体添加剂请查阅相关资料.配方9阳极面积锌:铁=1:1,原文如此.第一类第二类添加剂的资料请大家自己查阅.

必须严格控制杂质含量,尤其是铅,铁,铜.定期分析锌和氢氧化钠的含量,一般挂镀使氢氧化钠:锌(重量比)=10:1,滚镀控制为12:1.硫化物在碱性镀锌镀液中不是有效的除杂剂.不宜使用.碱性镀锌使用的阳极板面积应该比氰化镀锌大些.通常阳极面积:阴极面积=1.5-2:1.当锌含量过高而氢氧化钠含量正常时可以用铁板或镍板部分代替锌阳极板.但在电流密度变化时其他金属板也可能溶解.添加剂以少加,勤加为原则.有机添加剂,光亮剂的分解产物长期在镀液中不断积累对镀层会产生不良影响.为此要用专用活性炭处理.允许杂质最高含量铅0.003-0.015g/L,铜0.025-0.03g/L,铁0.05-0.1g/L,镍0.1g/L,铬0.003-0.05g/L,硫0.01-0.075g/L.重金属离子可以用1.5-2g/L锌粉或0.5g/L试剂铝粉处理.严防六价铬带入,受其污染时用锌粉净化效果不佳,保险粉效果也不明显,可用CK-778综合净化剂处理.

铵盐镀锌

镀层结晶细致,光亮.电流效率高,沉积速度快.氯化铵-氨三乙酸镀液较好,氯化铵-柠檬酸次之,氯化铵镀液较差.因此氯化铵镀液只适用于电镀几何形状比较简单的零件.氯化铵-柠檬酸,氯化铵-氨三乙酸镀液可用于几何形状较复杂的零件.此镀液对设备腐蚀严重.

工艺规范见图3

配方1,4,6,8适用于挂镀,配方2,5,7适用于滚镀.

为防止铵盐镀锌层钝化膜变色,可以在各镀液中加入0.5g/L的醋酸钴.

滚镀锌溶液中氯化锌含量可以高些,以60-80g/L为宜.

氯化铵和氯化锌用热水溶解,氨三乙酸先加少量水使之成为悬浮液,在不断搅拌下加入低于40℃的75%氢氧化钠溶液使它全部溶解.然后加入氯化铵溶液,硫脲用温水溶解后加入,硫脲能使镀层光亮,但过多会造成脆性.聚乙二醇先敲碎放入溶有少量海鸥洗涤剂(海鸥洗涤剂切忌加的过多一面造成镀层粗糙,钝化膜发花)的热水中,搅拌溶解后加入.苄叉丙酮先溶解在平平加溶液中,在激烈搅拌下加到溶液中去.(有些地方不通,但原文如此)

严格控制各成分在正常范围内,阳极正常溶解时锌含量可保持平衡,而氯化铵要经常不加,冬季温度低氯化铵易结晶含量可以低些.PH过高则镀层有严重条纹,过低则脆性大.调PH用柠檬酸,氨三乙酸,乙酸,不宜用盐酸.阳极最好用一级碾压锌板,控制阴阳极面积比为1:2-3.温度过高,锌板溶解过快,造成镀层粗糙,可用钛管通直来水冷却.

铵盐镀锌对金属杂质较不敏感.但铁含量大于4g/L时镀层发黄,镀层呈灰黑色且粗糙.铜,铅杂质的存在使镀层发暗,钝化后不亮,且铅杂质会加速钝化膜的变色.一般用锌粉或低电流密度通电处理,对铜,铁,铅等重金属离子都有效.如果铁杂质多,可先加30%过氧化氢0.5mL/L,然后加氢氧化钠溶液把PH调至7-7.5,加入磷酸氢二钠或磷酸二氢钠,每克铁约需加入3

.5g磷酸氢二钠或3g磷酸二氢钠.使之生成磷酸铁除去,同时有磷酸锌沉淀,故磷酸盐不能多加.

硫酸盐镀锌

溶液成分简单,性能稳定,电流效率高,允许使用较高的电流密度,沉积速度快.均镀能力差,镀层结晶较粗.因此只适用于电镀外形简单的零件和型材.工艺规范见图4

无铵氯化物镀锌

氯化铵对设备腐蚀严重,电镀废水处理困难,因此国内外电镀工作者对无铵氯化钾或氯化钠镀锌工艺进行了研究,并部分用于生产,实践证明无铵氯化物镀锌镀液深镀能力强,色泽光亮鲜艳,污水处理较简单.但是均镀能力低于铵盐镀液,采用常规的低铬钝化钝化膜结合强度不够好,镀层有脆性,还需要改进.工艺规范见图5

添加剂 不说了 自己查

后处理

酸洗,阴极电解除油,电镀过程中都可能渗氢,造成晶格扭曲,内应力增大,产生脆性即氢脆.一般采用镀后加热处理使氢逸出.效果与温度和时间有关.通常在烘箱中进行,200℃-250℃烘2h.温度具体高低由基体材料决定.锡焊件不能加温过高.去氢处理工序对弹性材料,0.5mm一下的薄壁件及机械强度要求较高的钢铁零件是必不可少的.去氢前镀件必须彻底清洗干净,去氢时可把零件埋在石英砂里.去氢后若钝化有困难,可以在钝化前再活化一下,如可用10%硫酸活化.

钝化处理

为提高镀锌层的耐蚀性,增加其装饰性,改进涂料与底金属的结合力必须进行铬酸盐钝化处理.钝化膜大致组成为Cr2O3*Cr(OH)CrO4*Cr2CrO4*ZnCrO4*Zn2(OH)2CrO4*Zn(CrO2)2*XH2O

随着钝化膜的减薄,膜的色彩由红褐色→玫瑰红色→金黄色→橄榄绿色→绿色→紫红色→浅黄色→青白色.目前国内采用的钝化处理工艺有彩色钝化[包括低浓度,中浓度,高浓度铬酸彩钝;三酸一次彩钝;三酸二次彩钝];白色钝化;黑色钝化;五酸草绿色钝化等.

1彩色钝化

低铬酸彩钝 废水易处理,钝化膜质量与高铬钝化基本相同,但膜层光亮较差.因此,钝化之前必须出光.出光液为3-5%的硝酸,或30-50mL/L的硝酸和5-10mL/L的盐酸.工艺规范见图6

配方5,6为三酸二次钝化,操作时零件从一次钝化液中取出不经水洗直接进入二次钝化液.

钝化后经水洗,最好再用压缩空气吹干,自然干燥或者在60℃以下烘干.

新配的钝化液缺乏三价铬,需加入锌粉或硫酸亚铁.锌粉加入量一般为2-3g/L,硫酸亚铁加入量为4-5g/L.钝化成膜慢,膜较薄,可以补加铬酐或少量硫酸.如果没有硫酸存在,则不管硫酸(原文如此)浓度如何都不会得到钝化膜.实际生产中很少补加硫酸,因为硫酸含量过高,膜层疏松,易掉膜.光泽性差可以补加硝酸,但硝酸浓度大加速膜的溶解.溶液中可以加入高锰酸钾或冰醋酸提高钝化膜的结合力和耐磨性.必须严格控制PH,特别是低铬钝化液,钝化过程中PH会升高,可用铬酐,硝酸或硫酸调整.钝化时必须将溶液充分搅拌,膜层色泽才能均匀.控制钝化时间,掌握钝化层厚度以便获得所需镀层.

2白色钝化

彩虹色钝化膜的漂白 将已形成的彩色钝化膜不经老化处理直接进入漂白溶液中以除去彩色膜,形成白色钝化层,工艺规范见图8

一次白色钝化白色钝化膜可以直接在含有铬酸的溶液中形成.工艺规范见图9

3黑色钝化

规范见图10

五酸草绿色钝化膜未干燥时不牢固,不得用水猛冲和手摸,清洗后进行烘干老化.化后钝化膜耐磨,牢固,颜色呈草绿色.

工艺规范见图11

镀锌层经过不同钝化工艺处理后都必须经过烘干老化.随着老化温度的升高或时间的延长,导致膜开裂并降低膜层的耐蚀性.老化温度60℃时间15min为宜.老化前零件应甩干或用压缩空气吹干.

电镀镉的介绍

镉镀层呈银白色,钝化处理后有多种彩色.如经铬酸盐钝化处理后为略带彩虹的金黄色.经五酸钝化后为军绿色.磷化处理后为浅灰色等.镉镀层致密,柔软,延展性好.

镉镀层主要用作钢铁零件的防护层,在一般大气和工业大气条件下相对于钢铁基体为阴极性镀层,而在不含工业性杂质的潮湿大气或海洋性大气条件下镉镀层属于阳极性镀层.

镉镀层可以焊接,但可焊性比镉低.镉镀层能减少镀铜电触点的氧化,不增加接触电阻.

镀镉也会有氢脆,但要比镀锌的倾向小.但电镀后仍需进行严格的除氢处理(或采取其他更有效的防渗氢措施).

镉镀层在潮湿和通风不良的情况下易受某些非金属材料的挥发物质腐蚀.因此对有特殊要求的产品镀镉后应再涂覆一层清漆或中性油脂.

镉在较高温度下,并同时存在某种应力时,能使钢或钛合金产生镉脆.因此镀镉层的是用温度一般规定在230℃一下.

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添加剂 不说了 自己查

后处理

酸洗,阴极电解除油,电镀过程中都可能渗氢,造成晶格扭曲,内应力增大,产生脆性即氢脆.一般采用镀后加热处理使氢逸出.效果与温度和时间有关.通常在烘箱中进行,200℃-250℃烘2h.温度具体高低由基体材料决定.锡焊件不能加温过高.去氢处理工序对弹性材料,0.5mm一下的薄壁件及机械强度要求较高的钢铁零件是必不可少的.去氢前镀件必须彻底清洗干净,去氢时可把零件埋在石英砂里.去氢后若钝化有困难,可以在钝化前再活化一下,如可用10%硫酸活化.

钝化处理

为提高镀锌层的耐蚀性,增加其装饰性,改进涂料与底金属的结合力必须进行铬酸盐钝化处理.钝化膜大致组成为Cr2O3*Cr(OH)CrO4*Cr2CrO4*ZnCrO4*Zn2(OH)2CrO4*Zn(CrO2)2*XH2O

随着钝化膜的减薄,膜的色彩由红褐色→玫瑰红色→金黄色→橄榄绿色→绿色→紫红色→浅黄色→青白色.目前国内采用的钝化处理工艺有彩色钝化[包括低浓度,中浓度,高浓度铬酸彩钝;三酸一次彩钝;三酸二次彩钝];白色钝化;黑色钝化;五酸草绿色钝化等.

1彩色钝化

低铬酸彩钝 废水易处理,钝化膜质量与高铬钝化基本相同,但膜层光亮较差.因此,钝化之前必须出光.出光液为3-5%的硝酸,或30-50mL/L的硝酸和5-10mL/L的盐酸.工艺规范见图6

配方5,6为三酸二次钝化,操作时零件从一次钝化液中取出不经水洗直接进入二次钝化液.

钝化后经水洗,最好再用压缩空气吹干,自然干燥或者在60℃以下烘干.

新配的钝化液缺乏三价铬,需加入锌粉或硫酸亚铁.锌粉加入量一般为2-3g/L,硫酸亚铁加入量为4-5g/L.钝化成膜慢,膜较薄,可以补加铬酐或少量硫酸.如果没有硫酸存在,则不管硫酸(原文如此)浓度如何都不会得到钝化膜.实际生产中很少补加硫酸,因为硫酸含量过高,膜层疏松,易掉膜.光泽性差可以补加硝酸,但硝酸浓度大加速膜的溶解.溶液中可以加入高锰酸钾或冰醋酸提高钝化膜的结合力和耐磨性.必须严格控制PH,特别是低铬钝化液,钝化过程中PH会升高,可用铬酐,硝酸或硫酸调整.钝化时必须将溶液充分搅拌,膜层色泽才能均匀.控制钝化时间,掌握钝化层厚度以便获得所需镀层.

2白色钝化

彩虹色钝化膜的漂白 将已形成的彩色钝化膜不经老化处理直接进入漂白溶液中以除去彩色膜,形成白色钝化层,工艺规范见图8

一次白色钝化白色钝化膜可以直接在含有铬酸的溶液中形成.工艺规范见图9

3黑色钝化

规范见图10

五酸草绿色钝化膜未干燥时不牢固,不得用水猛冲和手摸,清洗后进行烘干老化.化后钝化膜耐磨,牢固,颜色呈草绿色.

工艺规范见图11

镀锌层经过不同钝化工艺处理后都必须经过烘干老化.随着老化温度的升高或时间的延长,导致膜开裂并降低膜层的耐蚀性.老化温度60℃时间15min为宜.老化前零件应甩干或用压缩空气吹干.

电镀镉的介绍

镉镀层呈银白色,钝化处理后有多种彩色.如经铬酸盐钝化处理后为略带彩虹的金黄色.经五酸钝化后为军绿色.磷化处理后为浅灰色等.镉镀层致密,柔软,延展性好.

镉镀层主要用作钢铁零件的防护层,在一般大气和工业大气条件下相对于钢铁基体为阴极性镀层,而在不含工业性杂质的潮湿大气或海洋性大气条件下镉镀层属于阳极性镀层.

镉镀层可以焊接,但可焊性比镉低.镉镀层能减少镀铜电触点的氧化,不增加接触电阻.

镀镉也会有氢脆,但要比镀锌的倾向小.但电镀后仍需进行严格的除氢处理(或采取其他更有效的防渗氢措施).

镉镀层在潮湿和通风不良的情况下易受某些非金属材料的挥发物质腐蚀.因此对有特殊要求的产品镀镉后应再涂覆一层清漆或中性油脂.

镉在较高温度下,并同时存在某种应力时,能使钢或钛合金产生镉脆.因此镀镉层的是用温度一般规定在230℃一下.

由于从word复制过来的表格占用太多字节导致无法发表,故做成图片

对此帖的中断道歉

由于使用图片发表数据带来的不便请见谅

此帖可能真的要终止了 之后我无法花太多时间写这些东西 后面将贴出之前编辑的其他内容

还有这个 是其他书上的 如果大家要找具体资料的话到图书馆查一下就可以了 很容易找到的

双络合剂优于单络合剂.

主盐浓度低时均镀能力好.但导电能力差,允许的电流密度低,电镀速度慢.

电流密度过大时,镀件附近缺乏阳离子,析氢形成空洞,麻点,疏松,发黑等.有时不析氢少析氢的场合也会发黑,例如镀铜时.

除镀铬外,搅拌可加速沉积.铬吸氢较大,质量分数约0.5%,其次为铁组金属约0.1%,锌的程度较小,约0.001-0.01%.

铸造的生铁零件表面凹凸不平多孔,当中石墨降低氢超,阻碍金属沉积,在加工缺陷的零件上会发现?(看不清了),渗点经历一段时间后发黑.因电解液渗入零件孔隙(同理,使用盐酸除锈时要防止孔隙吸收电解质除锈完后又生锈.)

工件边缘电流密度远高于中心,可在边缘处加辅助阴极,一般阴阳极间隔10-30cm.

高电流密度短时间电化学除油优于小电流密度长时间除油.

从左至右氢超上升,金属过电位下降(只是大致规律)

Pt,Pd,Fe,Ag,Cu,Pb,Ni,Zn,Sn,Hg,Cd

氧化铁与四氧化三铁在硫酸中溶解较慢.25%硫酸中钢腐蚀最快,已渗氢.(这几句意义有问题,原文看不清语序和某些字.)零件可在180-200℃加热2-3h脱氢.

盐酸浓度在20%以上时,基体金属腐蚀速度远大于氧化物溶解速度.一般用15%的溶液.

硝酸根会参与阴极反应影响镀镍.

在一般快速镀镍,光亮镀镍中为了减少钠离子的影响,有单位用氯化镍提供氯离子(促进阳极溶解).

高氯离子浓度造成镍镀层毛刺,并增加内应力.溴离子,碘离子无此问题,但成本升高.

硫酸镁使镍镀层白而软.硫酸铵能提高镍镀层硬度.氯化铵与镍生成铵镍复盐使镀层硬而脆,光亮镀镍电流密度范围小已不采用(此句意思应该是接着上句的,即开头省略”并使”).

镀镍中硼酸浓度小于20g/L时.缓冲能力较为微弱,达31g/L时方显显著.一般在30-40g/L之间.

海洋性气候一般用镉防护,有机酸用锡.海洋性气候下要求镀层薄而抗蚀时镀锡镉合金.对铜合金的航海仪器用银镉合金更好.

汞阴极上可以析出碱金属,碱土金属,稀土金属.铝和镁可以从醚溶液中电沉积出来.(关于有机溶液电镀大家可以查阅相关文献,有使用有机溶液电镀铝的,还有一类由有机阳离子-含金属阴离子组成的化合物也可以电解出金属,这类物质是在网上看到,我没有具体资料.).铝也可以用热浸镀的方法镀在钢材上且有良好抗腐蚀效果.

金属间化合物熔点高,硬而脆.合金中出现金属间化合物时能提高硬度和耐磨性,但塑性降低.

单独电解某些金属盐类溶液无法沉积出此金属,但是当溶液中同时存在某些其他金属离子它可以与其他金属一同沉积出来,成为诱导沉积,Ti,Mo,W即是典型.

Zn与Fe,Ni,Co,Cr,Mn,Ti,Sn均可形成合金.当中大多数防护性能优于锌.引人注目的是Zn-Ni,Zn-Ti,Zn-Sn,Zn-Mn.

阳极性镀层将腐蚀转移到镀层上减轻基体的腐蚀,效果较好.阴极性镀层靠机械隔离防护,一旦镀层损坏将加速腐蚀.对于某个的镀层和基体,镀层是阴极性还是阳极性不是绝对的,铁板上的锌镀层在通常情况下是阳极性镀层,但是在热水中是阴极性镀层.钢铁基体上的锡是阴极性镀层,但在有机酸中是阳极性镀层.

全能杀手，你的资料很实用啊，可是镁合金化学镀镍中碱式碳酸镍的配方中碱式碳酸镍不是很好溶解，怎么配成溶液阿？一定要帮忙啊？

我....

那本书已经还了

Eos的问题我也不清楚.化学镀镍一般都会用配体的,它可以使其溶解度增大

Ti的镀膜好象是用的阳极氧化,用氧化时间和电流密度控制颜色

很珍贵的资料啊

可惜用到的试剂不少是水表品 买不到

学习了